實(shí)操分享數(shù)控加工中心故障維修

實(shí)操分享數(shù)控加工中心故障維修

數(shù)控加工類故障

1.加工尺寸或精度誤差過大：

誤差故障的現(xiàn)象較多，在各種設(shè)備上出現(xiàn)時的表現(xiàn)不一。如數(shù)控車床在直徑方向出現(xiàn)時大時小的現(xiàn)象較多。在加工中心上垂直軸出現(xiàn)誤差的情況較多，常見的是尺寸向下逐漸增大，但也有尺寸向上增大的現(xiàn)象，在水平軸上也經(jīng)常會有一些較小誤差的故障出現(xiàn)，有些經(jīng)常變化，時好時壞使零件的尺寸難以控制。造成數(shù)控機(jī)床中誤差故障但又無報警的情況，主要有幾種情況：

1） 機(jī)床幾何誤差太大，機(jī)床機(jī)械精度達(dá)不到要求。

2） 機(jī)床的數(shù)控系統(tǒng)較簡單，在系統(tǒng)中對誤差沒有設(shè)置檢測，因此在機(jī)床出現(xiàn)故障時不能有報警顯示。

3） 機(jī)床中出現(xiàn)的誤差情況不在設(shè)計時預(yù)測的范圍內(nèi)，因此當(dāng)出現(xiàn)誤差時檢測不到，

由于大多數(shù)的數(shù)控機(jī)床使用的是半閉環(huán)系統(tǒng)，因此不能檢測到機(jī)床的實(shí)際位置。

4） 絲杠與電機(jī)的聯(lián)軸器結(jié)構(gòu)對故障發(fā)生的頻率和可能性不同，出現(xiàn)故障后現(xiàn)象也不同，有些尺寸只會向負(fù)方向增加，但有些正負(fù)方向變化的可能彈性聯(lián)接的基本上是負(fù)向增加的多，而中間使用鍵聯(lián)接的兩種故障均會發(fā)生。

5）機(jī)床的電氣系統(tǒng)中回零不當(dāng)，回零點(diǎn)不能保證一致，該種故障出現(xiàn)的誤差一般較小。除了一般的因減速開關(guān)不良造成故障外，回零時的減速距離太短也會使零點(diǎn)偏離。在有些系統(tǒng)中的監(jiān)控頁面中有“刪格量"一項(xiàng)，記錄并經(jīng)常核對可及時發(fā)現(xiàn)問題。

6）機(jī)床運(yùn)動時由于超調(diào)引起加工精度和加工尺寸誤差過大，如果加減速時間常數(shù)調(diào)節(jié)的過小，電機(jī)電流已經(jīng)形成飽和，引起伺服運(yùn)動的超調(diào)，可以引起系統(tǒng)的加工精度與加工尺寸，這時可以通過調(diào)節(jié)伺服驅(qū)動器的參數(shù)來改善軸的運(yùn)動性能，來消除加工誤差。

7）在利用刀尖半徑補(bǔ)償時，G41、G42使用不正確或者在走刀換向時沒有相應(yīng)修改G41、G42。

8）刀具與工件的相對位置方位號設(shè)定錯誤。

9）對刀不正確，或者加工時沒有考慮刀尖半徑尺寸。

事例1:

故障現(xiàn)象：某加工中心運(yùn)行九個月后,發(fā)生Z軸方向加工尺寸不穩(wěn)定,尺寸超差且無任何規(guī)律,顯示屏及伺服驅(qū)動器沒有任何報警或異。

故障分析：該加工中心是采用的國外進(jìn)口數(shù)控系統(tǒng)，絲杠采用的是直聯(lián)的方式，根據(jù)故障分析，原因可能是因?yàn)槁?lián)軸器聯(lián)結(jié)螺釘松動，導(dǎo)致聯(lián)軸器與滾軸絲杠或伺服電機(jī)間滑動，經(jīng)過對Z軸仔細(xì)檢查發(fā)現(xiàn)聯(lián)軸器6只緊固螺釘都出現(xiàn)了松動，緊固螺釘后，故障排除。

2.兩軸聯(lián)動銑削圓周時圓度超差

圓度超差一般出現(xiàn)兩種情況：一種是圓的軸向變形；另一種情況是出現(xiàn)斜橢圓，即在45度方向上的橢圓。

1）圓的軸向變形，其原因是由于機(jī)床的機(jī)械未調(diào)整好而造成軸的定位精度不好，或者是機(jī)床的絲杠間隙補(bǔ)償不當(dāng)，從而導(dǎo)致每當(dāng)機(jī)床在過向限shi，就產(chǎn)生圓度誤差。

2）產(chǎn)生斜橢圓誤差時，一般是由各軸的位置偏差過大造成，可以通過調(diào)整各軸的增益來改善各軸的運(yùn)動性能。使每個軸的運(yùn)動特性比較接近，另外，如果機(jī)械傳動副之間的間隙如果過大或者間隙補(bǔ)償不合適的話，也可能引起該故障。

3.兩軸聯(lián)動銑削圓周時圓弧上有突起現(xiàn)象

圓弧切削在特定的角度（0、90、180、270度）過象限shi，由于電機(jī)需要反轉(zhuǎn)，由于機(jī)械的摩擦力、反向間隙等原因造成速度無法連續(xù)，造成圓弧上有突起現(xiàn)象。

4.車床加工時，G02、G03加工軌跡不是圓或報圓弧數(shù)據(jù)錯誤